Как происходит производство фанеры

Фанера сегодня завоевала весь мир, с этим мало кто будет спорить, так как преимущество фанеры как строительного пиломатериала очевидно любому строителю, застройщику или дизайнеру. Именно благодаря такой популярности производство фанеры и её продажа является делом крайне выгодным. Материал этот на первый взгляд композиционно сложный, но на практике изготовление его в нынешних условиях не несёт с собой никаких проблем, ну, или почти никаких. Дело в том, что благодаря научно-техническому прогрессу производство фанеры стоит на таком массовом потоке, что все затраты на сам процесс снижаются до самого минимума. Да и стоимость самого материала благодаря технологической компоновке массива тоже относительно невысока.

Итак, как устроена фанера? Какие компоненты ее составляют, и какими методами всё это компонуется? По сути фанера как готовый продукт - это несколько тонких слоёв натуральной древесины, которые между собой склеиваются специальными клеевыми составами. Эти тонкие слои называются шпоном. Шпон снимается специальным лущильным ножом с бревна, предварительно очищенного от коры и соответствующим образом подготовленного. Длина этого лущильного ножа равна длине самого бревна, и когда бревно вращается, зажатое в тисках с торцов, с него этим ножом снимается «стружка», имеющая ширину, как раз равную длине ножа.

Полученный таким образом тонкий шпон не сильно прочен сам по себе, но склеенный с другими кусками шпона, обретает очень высокую прочность, то есть прочность эту приобретает составленный из слоев этого шпона материал – фанера. Перед склеиванием каждый слой шпона укладывают перпендикулярно предыдущему слою так, чтобы волокна каждого слоя находились друг к другу под углом. Таким нехитрым приёмом и достигается высокая прочность фанеры, которая имеет хорошее сопротивление на изгиб во всех направлениях. Важный момент – все слои шпоновой фанеры обычно изготавливаются из одной породы дерева, потому что разные породы обладают разными качествами, и соединенные в один плотный слой, могут между собой «конфликтовать», разрушая весь фанерный лист. Однако вместе с тем существуют и образцы, изготовленные из разных пород дерева, но фанера такого типа дорогая, так как на правильный подбор тех или иных пород, которые между собой не конфликтуют, уходит много времени и средств.

Технологические операции, посредством которых происходит выделка фанеры, весьма просты. Перед тем как попасть под пресс, листы шпона подаются на специальные клеевые вальцы. Тут на них с обеих сторон наносится склеивающий состав, и нужное количество листов подаётся на эти вальцы до тех пор, пока не образуется «слоеный пирог», то есть полноценный фанерный лист, наружные стороны которого клеем не обрабатываются. Затем лист идёт под пресс, где очень сильно сдавливается.

Существуют два вида склейки фанерных листов – холодный и горячий. При холодном процессе шпон проходит процедуру склеивания и прессования при нормальной комнатной температуре, и после складирования фанера должна сохнуть в штабелях не менее 8-10 часов. Горячая склейка подразумевает паровой подогрев, при котором прессуются пакеты, температура при этом поднимается до 1500 градусов Цельсия. Полученная таким образом фанера не нуждается в сушке, и может поступать в продажу сразу же после окончания процесса склейки и пакетирования.

В нынешних условиях, когда от фанеры требуются всё новые и новые качества и заказчик этого материала зачастую напрямую контактирует с производителем на предмет изготовления специально разработанных дизайнером деталей интерьера, очень широко применяются прессы нового поколения на резисторах, обеспечивающих электрический подогрев, или же электрическое поле высокой частоты. На этих прессах листам фанеры можно придавать формы любой кривизны или сложности. Таким образом заказчик всегда может заказать именно те детали, которые ему необходимы, причём он получает готовый продукт в самые короткие сроки.

У обычной фанеры существует такая её разновидность, как оргалит, который более известен как ДВП, или древесноволокнистая плита. Только на производство оргалита идёт не шпон, а отходы производства – древесная стружка и измельчённые волокна. Этот материал, как и фанера, производится методом склеивания и прессования. Клеящий состав состоит из полимерных смол и компонентов, значительно улучшающих водостойкость оргалита, в основном это канифоль, парафин и разные антисептики. Экологическая чистота оргалита соответствует практически всем международным нормам и стандартам, и по этому показателю материал ничем не уступает натуральной древесине. Также как и фанера, ДВП очень широко применяется для отделочных работ внутри помещений, и очень часто в качестве стандартного отделочного материала он более предпочтителен, чем фанера.

Остались вопросы?
Получите консультацию
от нашего менеджера